MAYOR CONTROL EN EL PROCESO DE MECANIZADO COMO MEDIDA DE AHORRO EN LA EMPRESA


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En tiempos difíciles, los fabricantes intentan reducir sus costes operativos sin tener que adquirir nueva maquinaria. Un mayor control en el proceso de automatización de la empresa abarataría sus costes y mejoraría la producción.

MAYOR CONTROL EN EL PROCESO DE MECANIZADO COMO MEDIDA DE AHORRO EN LA EMPRESA

¿Qué es un proceso de mecanizado?

El proceso de mecanizado se puede describir como un conjunto de operaciones realizadas en un torno, donde se lleva a cabo la formación de una pieza mediante la eliminación de material o abrasión, con el propósito de darle la forma necesaria para cumplir una función específica.

¿Cuáles son los procesos de mecanizado?

Tal como discutimos previamente, los principios del mecanizado se pueden ejecutar mediante la remoción de material (arranque de viruta) o por medio de abrasión.

Mecanizado por Abrasión

El mecanizado por abrasión consiste en dar forma al lingote mediante su desgaste, a menudo llevándolo al punto de incandescencia. Este proceso implica el uso de una herramienta distintiva denominada muela abrasiva, que desgasta la superficie para lograr el acabado deseado. Si bien la calidad de este método puede resultar excelente, su principal inconveniente radica en el tiempo prolongado necesario para fabricar las piezas mediante esta técnica.

Mecanizado por arranque de viruta

Este método implica el moldeado de la pieza deseada mediante el uso de una serie de cuchillas o herramientas de corte. El arranque de viruta conlleva distintos procesos: comienza con una etapa intermedia que implica una eliminación abundante de material con poca precisión, seguido por un proceso final en el que se elimina material de manera más controlada, lo que permite un mecanizado con gran precisión.

 

Entre las medidas que se toman en la empresa para mejorar la productividad está la sustitución o disminución de los procesos manuales por los mecanizados. Este tipo de procesos reduce el gasto para la empresa y aumenta el rendimiento. Cuando la situación económica impide invertir en nueva maquinaria para mejorar la producción, hay que recurrir a otras estrategias como un mayor control del proceso de automatización desde la base hasta la post-producción para abaratar costes y maximizar la productividad.

Los empresarios han de estar dispuestos a reducir los procesos manuales, reducir el tiempo improductivo, como el reglaje de la maquinaria o el tiempo  de espera de los operarios, así como reducir el número de piezas deshechadas, la repetición de trabajos y los costes de inspección, buscando las causas que llevan a error en los procesos de producción. Estas mejoras suponen un ahorro considerable, pero sólo funcionan correctamente si los procesos de mecanizado son previsibles, repetibles y producen piezas conforme a la norma. Si esto no se cumple, es imposible eliminar los cuellos de botella, los retrasos y las piezas de baja calidad.

Por ello, los expertos en los sistemas de automatización industrial indican que hay que tomar medidas en los cuatro niveles en los que se divide el proceso de producción:

  • Nivel 1: Base de los procesos

En este nivel se engloban factores que influyen en el entorno de realización del proceso como por ejemplo el diseño de fabricación, análisis de fallos y efectos en la maquinaria a nivel más básico, la estabilidad del entorno (temperatura, limpieza, utillaje, uso de herramientas, roturas y averías), las condiciones de la maquinaria, etc. En este sentido, se pueden establecer controles preventivos, para reducir los fallos y garantizar la calidad de nuestra maquinaria y mejorar su rendimiento.

  • Nivel 2: Preparación de procesos

El segundo nivel de la Pirámide incluye el primero de estos pasos para conseguir procesos ‘pulsando el botón verde’ y proyectos listos para mecanizar. Estos controles predictivos abordan los orígenes de errores en el reglaje de la máquina, la pieza, la herramienta y la sonda que están siempre sujetos a grados de variación, y que deben corregirse para mecanizar correctamente el primer componente. Las ventajas de la reducción de costes en el nivel de reglaje de procesos son:


• El reglaje de piezas y herramientas reduce los tiempos de reglaje hasta en un 90%
• La inspección es automática y más repetible que los métodos manuales
• Un proceso de reglaje más fiable supone menos tiempo de inactividad una vez iniciada la producción
• Al colocar herramientas nuevas, la repetición del reglaje es también más rápida y menos propensa a errores
• En consecuencia, se dispone de más tiempo para fabricar más piezas.

  • Nivel 3: Control durante el proceso

Este es a menudo uno de los más olvidados. Estos controles abordan los orígenes propios de las variaciones en todos los procesos de fabricación – ya sea el desgaste de herramientas, el impacto de la temperatura o los flujos de calor. Con estos controles, se reduce el coste de capital, ya que nuestra maquinaria estaría en mejores condiciones y no habría que comprar nueva, se reduce el coste de mano de obra y los tiempos de inactividad de la máquina, se reduce el error humano y por tanto la siniestralidad laboral, y habría menos piezas inútiles.

  • Nivel 4: Control durante la post-producción

Este es el más utilizado ya que es la supervisión una vez hecho el producto. La verificación se puede hacer en la propia máquina, o mediante dispositivos externos. Con estos controles, se mejoraría notablemente la productividad, se utilizaría la mano de obra de una manera eficiente, y gracias a las nuevas tecnologías se podría aprovechar para mediante una sola 'mesa de control', controlar a su vez varias máquinas, optimizando el gasto.

En conclusión podríamos decir que, mediante estas técnicas de control, las empresas podrían mejorar visiblemente su productividad, logrando reducir los costes y optando por la calidad en el servicio y en su producto garantizada desde el mismo proceso de producción industrial.

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